Cele szkolenia
- Poznanie i zrozumienie różnic między metodyką DFMEA bazującą na wytycznych AIAG 4th Edition 2008 a nowym podejściem wg zunifikowanych wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019.
- Uzyskanie umiejętności opracowywania analiz DFMEA wg zunifikowanych wytycznych AIAG & VDA 1st Edition 2019.
- Pozyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji 7 kroków procesu wykonywania DFMEA.
- Poznanie strategii doskonalenia (optymalizacji konstrukcji - redukcji ryzyka) nie bazującej na RPN lecz na tzw. priorytetach działań – AP (Action Priority).
Symbol szkolenia
DFMEA-W-AVTerminy i miejsce
Szacunkowy udział części praktycznej: 75%
Czas trwania: 2 dni po 8 godz.
Program i ćwiczenia:
1. Wprowadzenie
(forma: prezentacja przeplatana dyskusjami przykładów i wykonywaniem zadań w ramach programu warsztatów - niżej)
- 7 kroków procesu realizacji DFMEA:
- planowanie i przygotowanie (reguła „5T”),
- analiza struktury,
- analiza funkcji,
- analiza wad,
- analiza ryzyka,
- optymalizacja (redukcja ryzyka),
- dokumentowanie wyników.
- Dokumentowanie analizy w postaci graficznej (drzewo struktury – Structure Tree, drzewo funkcji – Function Tree, drzewo wad – Failure Tree, umiejscowienie działań – prewencji, detekcji – w drzewie wad).
- Narzędzia wspomagające analizę struktury, funkcji i wad: diagram B, diagram P.
- Formularze DFMEA:
- zmiana układu kolumn, nowe kolumny, wada jako „focus element”,
- widoki raportu FMEA dla oprogramowań FMEA.
- Nowe tabele szacowania ryzyka dla wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
- Optymalizacja:
- krytyka wskaźnika RPN,
- określanie priorytetów dla działań (AP – Action Priority),
- redukcja Occurrence / redukcja Detection,
- Powiązanie DFMEA z rachunkiem kosztów jakości (COQ – Cost of Quality, COPQ – Cost of Poor Quality):
- koszty zewnętrzne, koszty wewnętrzne, koszty kontroli, koszty prewencji.
- Zalecenia dotyczące wdrażania nowych wytycznych przez dostawców branży motoryzacyjnej.
2. Warsztaty
(forma: praca zespołowa i zadania indywidualne, po każdym zadaniu - grupowy przegląd wyników; zakres i kolejność zadań – wg ustaleń z zespołem):
- Identyfikacja różnic pomiędzy praktykowaną w firmie metodyką DFMEA a nowymi zasadami określonymi w wytycznych AIAG & VDA 2019:
- proces realizacji DFMEA,
- zawartość formularza DFMEA.
- Interpretacja wady jako „Focus element” w łańcuchu przyczynowo-skutkowym.
- Zastosowanie skal szacowania ryzyka (Severity, Occurrence, Detection) dla wybranych przypadków.
- Opracowanie fragmentu DFMEA dla wybranego zakresu (system / podsystem / komponent / funkcja) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej:
- drzewo struktury (Structure Tree); identyfikacja wyrobu (systemu), powiązanie ze schematem blokowym wyrobu (diagram B),
- drzewo funkcji (Function Tree); powiązanie ze specyfikacją wyrobu, określanie funkcji na podstawie interakcji (diagram B),
- drzewo wad (Failure Tree); powiązanie przyczyna – wada („focus element”) – skutek; wskaźnik Severity,
- działania (prewencyjne, detekcyjne) w drzewie wad; wskaźniki Occurrence i Detection,
- optymalizacja wg AP (Action Priority) – określanie priorytetów, działania: zmiana struktury, zmiany działań (prewencyjnych, detekcyjnych), wpływ działań na wartości wskaźników Severity, Occurrence, Detection,
- przeniesienie zawartości drzewa struktury (Structure Tree), drzewa funkcji (Function Tree), drzewa wad (Failure Tree) i działań (prewencyjnych i detekcyjnych) do arkusza DFMEA.
- Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych).
Korzyści dla uczestnika:
Uczestnik uczy się:
- Tworzyć drzewo struktury wyrobu (Structure Tree) dla potrzeb DFMEA, z uwzględnieniem diagramu B.
- Opracowywać drzewo funkcji (Function Tree) z uwzględnieniem wymagań jakościowych dla wyrobu.
- Opracowywać drzewo wad (Failure Tree).
- Identyfikować działania prewencyjne i detekcyjne oraz przypisywać je do zagrożeń zidentyfikowanych na etapie analizy wad w drzewie wad (Failure Tree).
- Przenosić informacje zawarte w drzewie struktury, drzewie funkcji i drzewie wad do nowego arkusza DFMEA.
- Wypełniać arkusz DFMEA w sposób bezpośredni (nie poprzez drzewa struktury, funkcji, wad).
- Szacować ryzyko za pomocą nowych skal wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
- Określać priorytety dla działań zapobiegawczych (AP – Action Priority).
- Planować działania zapobiegawcze i dokumentować je w arkuszu DFMEA, do etapu ich realizacji i szacowania ryzyka.
Uczestnik dowiaduje się:
- Jakie są zalecenia nowych wytycznych AIAG & VDA w odniesieniu do siedmioetapowej realizacji procesu DFMEA.
- Na czym polega różnica pomiędzy wykonywaniem analizy DFMEA z użyciem graficznej reprezentacji wyrobu i zagrożeń (drzewo struktury, funkcji, wad) a wykonywaniem analizy bezpośrednio w arkuszu DFMEA.
- Jakie nowe kolumny wprowadzono do arkusza DFMEA i czym różnią się między sobą jego warianty.
- Jakie zmiany poczyniono w tabelach wspomagających szacowanie wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
- Czym zastąpiono wskaźnik RPN w kwestii podejmowania decyzji co do oceny (akceptacji) ryzyka i określania priorytetów dla działań zapobiegawczych.
- W jaki sposób diagram B i diagram P może wspierać analizę struktury, funkcji i wad.
- Na czym polega etap optymalizacji konstrukcji oparty o koncepcję priorytetu działań (AP – Action Priority).
- Jakie są powiązania między wynikami analizy DFMEA a analizą PFMEA.
- W jaki sposób analiza DFMEA wiąże się z zagadnieniem kosztów jakości (COQ – Costs of Quality, COPQ – Costs of Poor Quality).
- Jakie są zalecenia nowych wytycznych w zakresie ich wdrażania.
Adresaci:
- Liderzy, moderatorzy, członkowie zespołów DFMEA.
- Konstruktorzy.
- Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów.
- Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości, APQP.
- Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości.
- Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby wspierające jakość dostawców od strony projektowej.
- Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.
Dodatkowe informacje:
Cena szkolenia obejmuje:
- udział w szkoleniu,
- materiały w formie papierowej, segregator, notatnik, długopis,
- bezpłatny dostęp do elektronicznych materiałów szkoleniowych,
- certyfikat uczestnictwa w szkoleniu,
- możliwość bezpłatnych 3-miesięcznych konsultacji po szkoleniu,
- obiady, przerwy kawowe oraz słodki poczęstunek
Identyfikacja szkolenia
ID szkolenia (TQM ID):
857
Symbol szkolenia:
DFMEA-W-AV
Nazwa szkolenia:
Analiza FMEA konstrukcji (DFMEA) wg wytycznych branży motoryzacyjnej (AIAG&VDA)- warsztaty aktualizacyjne
Status produktu szkoleniowego:
Aktualne
Typ szkolenia:
szkolenie otwarte i zamknięte
Ostatnia synchronizacja:
24 June 2024 15:41
Ostatnia aktualizacja:
15 December 2025 15:15
Data wdrożenia:
17 July 2019 00:00
Slug szkolenia:
analiza-fmea-konstrukcji-dfmea-wg-wytycznych-branzy-motoryzacyjnej-aiagvda-warsztaty-aktualizacyjne
Dane szkolenia
Język szkolenia:
Polski
Czas trwania:
2 dni po 8 godz.
Dni szkoleniowe:
2
Szacunkowy udział części praktycznej:
75
Slug szkolenia powiązanego:
analiza-fmea-konstrukcji-dfmea-wg-wytycznych-branzy-motoryzacyjnej-aiagvda-warsztaty-aktualizacyjne-szkolenie-online
Kategorie
Tematyka główna:
Narzędzia jakości
URL tematyki:
/uniwersalne-narzedzia-jakosci/
Treści opisowe
Program i ćwiczenia:
1. Wprowadzenie
(forma: prezentacja przeplatana dyskusjami przykładów i wykonywaniem zadań w ramach programu warsztatów - niżej)
- 7 kroków procesu realizacji DFMEA:
- planowanie i przygotowanie (reguła „5T”),
- analiza struktury,
- analiza funkcji,
- analiza wad,
- analiza ryzyka,
- optymalizacja (redukcja ryzyka),
- dokumentowanie wyników.
- Dokumentowanie analizy w postaci graficznej (drzewo struktury – Structure Tree, drzewo funkcji – Function Tree, drzewo wad – Failure Tree, umiejscowienie działań – prewencji, detekcji – w drzewie wad).
- Narzędzia wspomagające analizę struktury, funkcji i wad: diagram B, diagram P.
- Formularze DFMEA:
- zmiana układu kolumn, nowe kolumny, wada jako „focus element”,
- widoki raportu FMEA dla oprogramowań FMEA.
- Nowe tabele szacowania ryzyka dla wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
- Optymalizacja:
- krytyka wskaźnika RPN,
- określanie priorytetów dla działań (AP – Action Priority),
- redukcja Occurrence / redukcja Detection,
- Powiązanie DFMEA z rachunkiem kosztów jakości (COQ – Cost of Quality, COPQ – Cost of Poor Quality):
- koszty zewnętrzne, koszty wewnętrzne, koszty kontroli, koszty prewencji.
- Zalecenia dotyczące wdrażania nowych wytycznych przez dostawców branży motoryzacyjnej.
2. Warsztaty
(forma: praca zespołowa i zadania indywidualne, po każdym zadaniu - grupowy przegląd wyników; zakres i kolejność zadań – wg ustaleń z zespołem):
- Identyfikacja różnic pomiędzy praktykowaną w firmie metodyką DFMEA a nowymi zasadami określonymi w wytycznych AIAG & VDA 2019:
- proces realizacji DFMEA,
- zawartość formularza DFMEA.
- Interpretacja wady jako „Focus element” w łańcuchu przyczynowo-skutkowym.
- Zastosowanie skal szacowania ryzyka (Severity, Occurrence, Detection) dla wybranych przypadków.
- Opracowanie fragmentu DFMEA dla wybranego zakresu (system / podsystem / komponent / funkcja) w wersji tabelarycznej i/lub graficznej:
- drzewo struktury (Structure Tree); identyfikacja wyrobu (systemu), powiązanie ze schematem blokowym wyrobu (diagram B),
- drzewo funkcji (Function Tree); powiązanie ze specyfikacją wyrobu, określanie funkcji na podstawie interakcji (diagram B),
- drzewo wad (Failure Tree); powiązanie przyczyna – wada („focus element”) – skutek; wskaźnik Severity,
- działania (prewencyjne, detekcyjne) w drzewie wad; wskaźniki Occurrence i Detection,
- optymalizacja wg AP (Action Priority) – określanie priorytetów, działania: zmiana struktury, zmiany działań (prewencyjnych, detekcyjnych), wpływ działań na wartości wskaźników Severity, Occurrence, Detection,
- przeniesienie zawartości drzewa struktury (Structure Tree), drzewa funkcji (Function Tree), drzewa wad (Failure Tree) i działań (prewencyjnych i detekcyjnych) do arkusza DFMEA.
- Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych).
Korzyści dla uczestnika:
Uczestnik uczy się:
- Tworzyć drzewo struktury wyrobu (Structure Tree) dla potrzeb DFMEA, z uwzględnieniem diagramu B.
- Opracowywać drzewo funkcji (Function Tree) z uwzględnieniem wymagań jakościowych dla wyrobu.
- Opracowywać drzewo wad (Failure Tree).
- Identyfikować działania prewencyjne i detekcyjne oraz przypisywać je do zagrożeń zidentyfikowanych na etapie analizy wad w drzewie wad (Failure Tree).
- Przenosić informacje zawarte w drzewie struktury, drzewie funkcji i drzewie wad do nowego arkusza DFMEA.
- Wypełniać arkusz DFMEA w sposób bezpośredni (nie poprzez drzewa struktury, funkcji, wad).
- Szacować ryzyko za pomocą nowych skal wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
- Określać priorytety dla działań zapobiegawczych (AP – Action Priority).
- Planować działania zapobiegawcze i dokumentować je w arkuszu DFMEA, do etapu ich realizacji i szacowania ryzyka.
Uczestnik dowiaduje się:
- Jakie są zalecenia nowych wytycznych AIAG & VDA w odniesieniu do siedmioetapowej realizacji procesu DFMEA.
- Na czym polega różnica pomiędzy wykonywaniem analizy DFMEA z użyciem graficznej reprezentacji wyrobu i zagrożeń (drzewo struktury, funkcji, wad) a wykonywaniem analizy bezpośrednio w arkuszu DFMEA.
- Jakie nowe kolumny wprowadzono do arkusza DFMEA i czym różnią się między sobą jego warianty.
- Jakie zmiany poczyniono w tabelach wspomagających szacowanie wskaźników Severity, Occurrence, Detection.
- Czym zastąpiono wskaźnik RPN w kwestii podejmowania decyzji co do oceny (akceptacji) ryzyka i określania priorytetów dla działań zapobiegawczych.
- W jaki sposób diagram B i diagram P może wspierać analizę struktury, funkcji i wad.
- Na czym polega etap optymalizacji konstrukcji oparty o koncepcję priorytetu działań (AP – Action Priority).
- Jakie są powiązania między wynikami analizy DFMEA a analizą PFMEA.
- W jaki sposób analiza DFMEA wiąże się z zagadnieniem kosztów jakości (COQ – Costs of Quality, COPQ – Costs of Poor Quality).
- Jakie są zalecenia nowych wytycznych w zakresie ich wdrażania.
Adresaci:
- Liderzy, moderatorzy, członkowie zespołów DFMEA.
- Konstruktorzy.
- Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów.
- Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości, APQP.
- Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości.
- Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby wspierające jakość dostawców od strony projektowej.
- Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie.
Dodatkowe informacje:
Cena szkolenia obejmuje:
- udział w szkoleniu,
- materiały w formie papierowej, segregator, notatnik, długopis,
- bezpłatny dostęp do elektronicznych materiałów szkoleniowych,
- certyfikat uczestnictwa w szkoleniu,
- możliwość bezpłatnych 3-miesięcznych konsultacji po szkoleniu,
- obiady, przerwy kawowe oraz słodki poczęstunek
Dodatkowe informacje
Potrzebujesz pomocy?:
Szkolenia otwarte i zamknięte
Karolina Paluch
Starszy Specjalista ds. Realizacji Szkoleń
Dział Szkoleń
szkolenia.zamkniete@tqmsoft.eu
798 982 919
Anna Wnęk
Młodszy Specjalista ds. Realizacji Szkoleń
Dział Szkoleń
szkolenia.otwarte@tqmsoft.eu
452 268 626
Jak się zgłosić na szkolenie?
- Pobierz kartę zgłoszenia
- Wypełnij i opieczętuj
- Wyślij na szkolenia.otwarte@tqmsoft.eu
Gotowe!
Szukasz
innego terminu, miasta
a masz do przeszkolenia minimum 4 pracowników?
Zapytaj nas o możliwości
Powiązane
Analiza FMEA konstrukcji (DFMEA) wg wytycznych branży motoryzacyjnej (AIAG&VDA)
Symbol szkolenia:
DFMEA-P-AV
3600.00 zł netto
4428.00 zł brutto
4428.00 zł brutto
Więcej
Potrzebujesz pomocy?
Szkolenia otwarte i zamknięte
Karolina Paluch
Starszy Specjalista ds. Realizacji Szkoleń
Dział Szkoleń
szkolenia.zamkniete@tqmsoft.eu
798 982 919
Anna Wnęk
Młodszy Specjalista ds. Realizacji Szkoleń
Dział Szkoleń
szkolenia.otwarte@tqmsoft.eu
452 268 626