Cele szkolenia
- Uzyskanie umiejętności skutecznego wykonywania Analizy Przyczyn i Skutków Wad konstrukcji wyrobu (Design Failure Mode and Effects Analysis – DFMEA) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition 2008).
- Zdobycie umiejętności wykonywania dekompozycji systemu i analizy funkcjonalnej jego elementów w ramach przygotowania danych wejściowych do analizy DFMEA, z użyciem takich narzędzi jak m.in. diagram B i diagram P.
- Uzyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji procesu wykonywania DFMEA.
- Poznanie strategii planowania i poprawy jakości wyrobu, bazujących na innych wskaźnikach niż RPN.
- Wytworzenie pozytywnego nastawienia do metody i przekonania o jej wysokiej skuteczności i efektywności.
Symbol szkolenia
DFMEA-P-ONLTerminy i miejsce
Czas trwania: 3 dni po 8 godz.
Program i ćwiczenia:
1. Cele FMEA. FMEA jako metoda ciągłej poprawy jakości wyrobu oraz jako metoda analizy lub zarządzania ryzykiem.
2. Organizacja analizy FMEA, niezbędne zasoby, rola i skład zespołu.
3. Koncepcja „generic DFMEA”, powiązanie z cyklem PDCA.
4. FMEA dla konstrukcji (DFMEA), systemu (SFMEA), procesu (PFMEA), maszyny (MFMEA) – różnice i powiązania.
5. Przygotowanie danych wejściowych dla DFMEA: dekompozycja systemu, analiza funkcjonalna – identyfikacja struktury, interakcji między elementami systemu oraz funkcji, zastosowanie diagramu B i diagramu relacji, prezentacja danych o problemach (wykres Pareto-Lorenza).
6. Praca z formularzem DFMEA – wierszami, kolumnami lub „na skróty”, koncepcja 3 kroków DFMEA.
7. Formułowanie funkcji, wymagań, wad, przyczyn i skutków wad, identyfikacja środków kontrolnych w konstrukcji /
w procesie konstruowania; rozróżnienie między detekcją a prewencją.
8. Identyfikacja i opis właściwości (charakterystyk) specjalnych w DFMEA.
9. Identyfikacja przyczyn: zastosowanie narzędzi pomocniczych – analiza Pareto, diagram Ishikawy, nWhy, diagram P.
10. Dobór wskaźników ryzyka: Z (Znaczenia - Severity), C (Częstości - Occurrence), W (Wykrywalności - Detection)
wg wytycznych FMEA 4th Edition 2008. Krytyczna interpretacja RPN (Risk Priority Number).
11. Określanie priorytetów: krytyka strategii doskonalenia jakości opierającej się na wartościach granicznych WPR (RPN), strategie alternatywne - nowe wskaźniki (SOD), rankingi zagrożeń, macierze ryzyka.
12. Projektowanie działań doskonalących, warianty działań: działania adresowane skutkom, wadzie, przyczynom;
działania prewencyjne a działania detekcyjne. Planowanie, realizacja i ocena działań.
13. Warianty formularzy DFMEA.
2. Organizacja analizy FMEA, niezbędne zasoby, rola i skład zespołu.
3. Koncepcja „generic DFMEA”, powiązanie z cyklem PDCA.
4. FMEA dla konstrukcji (DFMEA), systemu (SFMEA), procesu (PFMEA), maszyny (MFMEA) – różnice i powiązania.
5. Przygotowanie danych wejściowych dla DFMEA: dekompozycja systemu, analiza funkcjonalna – identyfikacja struktury, interakcji między elementami systemu oraz funkcji, zastosowanie diagramu B i diagramu relacji, prezentacja danych o problemach (wykres Pareto-Lorenza).
6. Praca z formularzem DFMEA – wierszami, kolumnami lub „na skróty”, koncepcja 3 kroków DFMEA.
7. Formułowanie funkcji, wymagań, wad, przyczyn i skutków wad, identyfikacja środków kontrolnych w konstrukcji /
w procesie konstruowania; rozróżnienie między detekcją a prewencją.
8. Identyfikacja i opis właściwości (charakterystyk) specjalnych w DFMEA.
9. Identyfikacja przyczyn: zastosowanie narzędzi pomocniczych – analiza Pareto, diagram Ishikawy, nWhy, diagram P.
10. Dobór wskaźników ryzyka: Z (Znaczenia - Severity), C (Częstości - Occurrence), W (Wykrywalności - Detection)
wg wytycznych FMEA 4th Edition 2008. Krytyczna interpretacja RPN (Risk Priority Number).
11. Określanie priorytetów: krytyka strategii doskonalenia jakości opierającej się na wartościach granicznych WPR (RPN), strategie alternatywne - nowe wskaźniki (SOD), rankingi zagrożeń, macierze ryzyka.
12. Projektowanie działań doskonalących, warianty działań: działania adresowane skutkom, wadzie, przyczynom;
działania prewencyjne a działania detekcyjne. Planowanie, realizacja i ocena działań.
13. Warianty formularzy DFMEA.
Ćwiczenia:
1. Analiza przypadku - porównanie tradycyjnego podejścia do doskonalenia jakości wyrobu z koncepcją DFMEA.
2. Wykonanie fragmentu DFMEA dla wybranego wyrobu (systemu/elementu) – praca w zespołach:
2. Wykonanie fragmentu DFMEA dla wybranego wyrobu (systemu/elementu) – praca w zespołach:
- określenie zakresu DFMEA – analiza struktury wyrobu/systemu,
- przygotowanie – analiza funkcjonalna wybranych elementów wyrobu/systemu (diagram B, diagramy relacji, diagram P),
- analiza DFMEA dla stanu bieżącego konstrukcji – identyfikacja możliwych wad, skutków, przyczyn (diagram Ishikawy lub diagram P, nWhy), określenie zastosowanych środków typu prewencja/detekcja, ocena wskaźników ryzyka,
- doskonalenie wyrobu (systemu/elementu) – ocena stanu zagrożeń, określenie priorytetów dot. redukcji ryzyka (ranking zagrożeń, macierz ryzyka),
- planowanie, realizacja (hipotetyczna), dokumentowanie i ocena działań doskonalących,
- dyskusja wyników.
Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych; czas szkolenia: + 0,5h/dzień).
Korzyści dla uczestnika:
Uczestnik uczy się:
- Analizować wyrób jako system współpracujących podsystemów / elementów oraz określać jego strukturę i interakcje między elementami w postaci diagramu B lub diagramu relacji.
- Określać na tej podstawie funkcje i wymagania dla elementów wyrobu (systemu, podsystemów, komponentów), stanowiące podstawową informację wejściową dla DFMEA.
- Formułować wady, przyczyny i skutki wad, w sposób dający duży poziom pewności, co do niepominięcia zagrożeń
w analizowanym wyrobie. - Przewidywać i oceniać ryzyko skutków wad (wskaźnik Znaczenia – „Severity”) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition).
- Określać krytyczność wady i identyfikować właściwości (charakterystyki) specjalne (wymóg klienta, wynik DFMEA).
- Identyfikować przyczyny różnych kategorii, z uwzględnieniem sekwencji przyczyn („mechanizmów powstawania wady”) i przyczyn źródłowych (diagram Ishikawy, nWhy).
- Identyfikować bieżące środki prewencyjne w konstrukcji / procesie konstruowania i decydować o potrzebie ich wzmocnienia (doskonalenia).
- Przewidywać i oceniać ryzyko występowania przyczyn wad (wskaźnik Częstości – „Occurrence”) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition).
- Wnioskować nt. potrzeby stosowania środków kontrolnych na podstawie (częściowo) wykonanej analizy DFMEA.
- Identyfikować i opisywać stosowane środki kontrolne w konstrukcji / procesie konstruowania w sposób jednoznaczny.
- Oceniać ryzyko niewykrycia problemu konstrukcyjnego przez stosowane środki kontrolne (wskaźnik Wykrywalności – „Detection”) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition).
- Określać priorytety dla działań zapobiegawczych wg innych kryteriów niż RPN („Risk Priority Number”).
- Identyfikować potrzeby oraz planować działania zapobiegawcze na bardzo wczesnym etapie analizy DFMEA
(nie dopiero po uzyskaniu finalnej oceny ryzyka – RPN). - Projektować działania zapobiegawcze w różnych wariantach: działania adresowane skutkom/wadzie/przyczynie, działania prewencyjne/detekcyjne.
- Oceniać ryzyko po wprowadzeniu działań zapobiegawczych.
Uczestnik dowiaduje się:
- Że Jego problemy z DFMEA są bardzo typowe i powszechne i jakie są warunki ich przezwyciężenia, aby DFMEA było opłacalnym wysiłkiem i narzędziem pracy, a nie wyłącznie kolejnym, formalnym dokumentem w projekcie.
- Dlaczego doskonalenie konstrukcji wyrobu za pomocą DFMEA jest bardzo skuteczne i racjonalne, mimo, że
w większości nie jest oparte na twardych danych statystycznych. - Dlaczego Analiza Pareto dla wad nie wystarczy, aby optymalnie doskonalić wyroby.
- Jakie jest powiązanie FMEA z kosztami jakości oraz metodami: DOE, PDCA, TRIZ, Poka-Yoke.
- Jakie dokumenty i dane warto przygotować przed przystąpieniem do analizy.
- Jak zapewnić skuteczność analizy FMEA poprzez jej odpowiednie zorganizowanie, jakie należy zapewnić zasoby, jaka jest rola zespołu i jego lidera oraz kierownictwa.
- Jakie są różnice i powiązania między FMEA konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA).
- Jak wykonywać analizę FMEA (wierszami czy kolumnami) aby jak najszybciej uzyskać korzyści, czyli trafne propozycje działań zapobiegawczych.
- Dlaczego „RPN” błędnie informuje o poziomie ryzyka i jakie są obecnie rekomendowane kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia wyrobu (inne niż „RPN”).
- Jakie są alternatywne do „RPN” wskaźniki i strategie prewencyjnego projektowania i doskonalenia wyrobu (np. SOD, macierze ryzyka, rankingi zagrożeń).
- Kiedy przeglądać i aktualizować DFMEA.
- Czym różnią się między sobą warianty formularza DFMEA rekomendowane przez wytyczne AIAG (FMEA 4th Edition).
Metodyka:
analiza przypadku, ćwiczenia indywidualne, praca w zespołach – analiza DFMEA dla zakresów (wyrobów) zaproponowanych przez Uczestników, grupowy przegląd wyników.
Dodatkowe informacje:
Szkolenie prowadzone zdalnie poprzez sesję wideokonferencji on-line z wykorzystaniem dedykowanych narzędzi.
Uczestnicy dostają link do otwarcia sesji. Materiały są dostępne w wersji elektronicznej.
Identyfikacja szkolenia
ID szkolenia (TQM ID):
30184
Symbol szkolenia:
DFMEA-P-ONL
Nazwa szkolenia:
Analiza FMEA konstrukcji według metodyki klasycznej - szkolenie online
Status produktu szkoleniowego:
Aktualne
Typ szkolenia:
szkolenie otwarte i zamknięte
Ostatnia synchronizacja:
20 May 2024 11:22
Ostatnia aktualizacja:
15 December 2025 15:15
Slug szkolenia:
analiza-fmea-konstrukcji-wedlug-metodyki-klasycznej-szkolenie-online
Dane szkolenia
Język szkolenia:
Polski
Czas trwania:
3 dni po 8 godz.
Dni szkoleniowe:
3
Szacunkowy udział części praktycznej:
0
Slug szkolenia powiązanego:
analiza-fmea-konstrukcji-wedlug-metodyki-klasycznej
Kategorie
Tematyka główna:
Narzędzia jakości
URL tematyki:
/uniwersalne-narzedzia-jakosci/
Dane terminów
Szkolenie zdalne (online):
Gwarantowane:
Gwarantowany:
Najbliższy termin - cena netto:
0
Najbliższy termin - cena brutto:
0
Treści opisowe
Program i ćwiczenia:
1. Cele FMEA. FMEA jako metoda ciągłej poprawy jakości wyrobu oraz jako metoda analizy lub zarządzania ryzykiem.
2. Organizacja analizy FMEA, niezbędne zasoby, rola i skład zespołu.
3. Koncepcja „generic DFMEA”, powiązanie z cyklem PDCA.
4. FMEA dla konstrukcji (DFMEA), systemu (SFMEA), procesu (PFMEA), maszyny (MFMEA) – różnice i powiązania.
5. Przygotowanie danych wejściowych dla DFMEA: dekompozycja systemu, analiza funkcjonalna – identyfikacja struktury, interakcji między elementami systemu oraz funkcji, zastosowanie diagramu B i diagramu relacji, prezentacja danych o problemach (wykres Pareto-Lorenza).
6. Praca z formularzem DFMEA – wierszami, kolumnami lub „na skróty”, koncepcja 3 kroków DFMEA.
7. Formułowanie funkcji, wymagań, wad, przyczyn i skutków wad, identyfikacja środków kontrolnych w konstrukcji /
w procesie konstruowania; rozróżnienie między detekcją a prewencją.
8. Identyfikacja i opis właściwości (charakterystyk) specjalnych w DFMEA.
9. Identyfikacja przyczyn: zastosowanie narzędzi pomocniczych – analiza Pareto, diagram Ishikawy, nWhy, diagram P.
10. Dobór wskaźników ryzyka: Z (Znaczenia - Severity), C (Częstości - Occurrence), W (Wykrywalności - Detection)
wg wytycznych FMEA 4th Edition 2008. Krytyczna interpretacja RPN (Risk Priority Number).
11. Określanie priorytetów: krytyka strategii doskonalenia jakości opierającej się na wartościach granicznych WPR (RPN), strategie alternatywne - nowe wskaźniki (SOD), rankingi zagrożeń, macierze ryzyka.
12. Projektowanie działań doskonalących, warianty działań: działania adresowane skutkom, wadzie, przyczynom;
działania prewencyjne a działania detekcyjne. Planowanie, realizacja i ocena działań.
13. Warianty formularzy DFMEA.
2. Organizacja analizy FMEA, niezbędne zasoby, rola i skład zespołu.
3. Koncepcja „generic DFMEA”, powiązanie z cyklem PDCA.
4. FMEA dla konstrukcji (DFMEA), systemu (SFMEA), procesu (PFMEA), maszyny (MFMEA) – różnice i powiązania.
5. Przygotowanie danych wejściowych dla DFMEA: dekompozycja systemu, analiza funkcjonalna – identyfikacja struktury, interakcji między elementami systemu oraz funkcji, zastosowanie diagramu B i diagramu relacji, prezentacja danych o problemach (wykres Pareto-Lorenza).
6. Praca z formularzem DFMEA – wierszami, kolumnami lub „na skróty”, koncepcja 3 kroków DFMEA.
7. Formułowanie funkcji, wymagań, wad, przyczyn i skutków wad, identyfikacja środków kontrolnych w konstrukcji /
w procesie konstruowania; rozróżnienie między detekcją a prewencją.
8. Identyfikacja i opis właściwości (charakterystyk) specjalnych w DFMEA.
9. Identyfikacja przyczyn: zastosowanie narzędzi pomocniczych – analiza Pareto, diagram Ishikawy, nWhy, diagram P.
10. Dobór wskaźników ryzyka: Z (Znaczenia - Severity), C (Częstości - Occurrence), W (Wykrywalności - Detection)
wg wytycznych FMEA 4th Edition 2008. Krytyczna interpretacja RPN (Risk Priority Number).
11. Określanie priorytetów: krytyka strategii doskonalenia jakości opierającej się na wartościach granicznych WPR (RPN), strategie alternatywne - nowe wskaźniki (SOD), rankingi zagrożeń, macierze ryzyka.
12. Projektowanie działań doskonalących, warianty działań: działania adresowane skutkom, wadzie, przyczynom;
działania prewencyjne a działania detekcyjne. Planowanie, realizacja i ocena działań.
13. Warianty formularzy DFMEA.
Ćwiczenia:
1. Analiza przypadku - porównanie tradycyjnego podejścia do doskonalenia jakości wyrobu z koncepcją DFMEA.
2. Wykonanie fragmentu DFMEA dla wybranego wyrobu (systemu/elementu) – praca w zespołach:
2. Wykonanie fragmentu DFMEA dla wybranego wyrobu (systemu/elementu) – praca w zespołach:
- określenie zakresu DFMEA – analiza struktury wyrobu/systemu,
- przygotowanie – analiza funkcjonalna wybranych elementów wyrobu/systemu (diagram B, diagramy relacji, diagram P),
- analiza DFMEA dla stanu bieżącego konstrukcji – identyfikacja możliwych wad, skutków, przyczyn (diagram Ishikawy lub diagram P, nWhy), określenie zastosowanych środków typu prewencja/detekcja, ocena wskaźników ryzyka,
- doskonalenie wyrobu (systemu/elementu) – ocena stanu zagrożeń, określenie priorytetów dot. redukcji ryzyka (ranking zagrożeń, macierz ryzyka),
- planowanie, realizacja (hipotetyczna), dokumentowanie i ocena działań doskonalących,
- dyskusja wyników.
Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych; czas szkolenia: + 0,5h/dzień).
Korzyści dla uczestnika:
Uczestnik uczy się:
- Analizować wyrób jako system współpracujących podsystemów / elementów oraz określać jego strukturę i interakcje między elementami w postaci diagramu B lub diagramu relacji.
- Określać na tej podstawie funkcje i wymagania dla elementów wyrobu (systemu, podsystemów, komponentów), stanowiące podstawową informację wejściową dla DFMEA.
- Formułować wady, przyczyny i skutki wad, w sposób dający duży poziom pewności, co do niepominięcia zagrożeń
w analizowanym wyrobie. - Przewidywać i oceniać ryzyko skutków wad (wskaźnik Znaczenia – „Severity”) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition).
- Określać krytyczność wady i identyfikować właściwości (charakterystyki) specjalne (wymóg klienta, wynik DFMEA).
- Identyfikować przyczyny różnych kategorii, z uwzględnieniem sekwencji przyczyn („mechanizmów powstawania wady”) i przyczyn źródłowych (diagram Ishikawy, nWhy).
- Identyfikować bieżące środki prewencyjne w konstrukcji / procesie konstruowania i decydować o potrzebie ich wzmocnienia (doskonalenia).
- Przewidywać i oceniać ryzyko występowania przyczyn wad (wskaźnik Częstości – „Occurrence”) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition).
- Wnioskować nt. potrzeby stosowania środków kontrolnych na podstawie (częściowo) wykonanej analizy DFMEA.
- Identyfikować i opisywać stosowane środki kontrolne w konstrukcji / procesie konstruowania w sposób jednoznaczny.
- Oceniać ryzyko niewykrycia problemu konstrukcyjnego przez stosowane środki kontrolne (wskaźnik Wykrywalności – „Detection”) wg wytycznych AIAG (FMEA 4th Edition).
- Określać priorytety dla działań zapobiegawczych wg innych kryteriów niż RPN („Risk Priority Number”).
- Identyfikować potrzeby oraz planować działania zapobiegawcze na bardzo wczesnym etapie analizy DFMEA
(nie dopiero po uzyskaniu finalnej oceny ryzyka – RPN). - Projektować działania zapobiegawcze w różnych wariantach: działania adresowane skutkom/wadzie/przyczynie, działania prewencyjne/detekcyjne.
- Oceniać ryzyko po wprowadzeniu działań zapobiegawczych.
Uczestnik dowiaduje się:
- Że Jego problemy z DFMEA są bardzo typowe i powszechne i jakie są warunki ich przezwyciężenia, aby DFMEA było opłacalnym wysiłkiem i narzędziem pracy, a nie wyłącznie kolejnym, formalnym dokumentem w projekcie.
- Dlaczego doskonalenie konstrukcji wyrobu za pomocą DFMEA jest bardzo skuteczne i racjonalne, mimo, że
w większości nie jest oparte na twardych danych statystycznych. - Dlaczego Analiza Pareto dla wad nie wystarczy, aby optymalnie doskonalić wyroby.
- Jakie jest powiązanie FMEA z kosztami jakości oraz metodami: DOE, PDCA, TRIZ, Poka-Yoke.
- Jakie dokumenty i dane warto przygotować przed przystąpieniem do analizy.
- Jak zapewnić skuteczność analizy FMEA poprzez jej odpowiednie zorganizowanie, jakie należy zapewnić zasoby, jaka jest rola zespołu i jego lidera oraz kierownictwa.
- Jakie są różnice i powiązania między FMEA konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA).
- Jak wykonywać analizę FMEA (wierszami czy kolumnami) aby jak najszybciej uzyskać korzyści, czyli trafne propozycje działań zapobiegawczych.
- Dlaczego „RPN” błędnie informuje o poziomie ryzyka i jakie są obecnie rekomendowane kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia wyrobu (inne niż „RPN”).
- Jakie są alternatywne do „RPN” wskaźniki i strategie prewencyjnego projektowania i doskonalenia wyrobu (np. SOD, macierze ryzyka, rankingi zagrożeń).
- Kiedy przeglądać i aktualizować DFMEA.
- Czym różnią się między sobą warianty formularza DFMEA rekomendowane przez wytyczne AIAG (FMEA 4th Edition).
Metodyka:
analiza przypadku, ćwiczenia indywidualne, praca w zespołach – analiza DFMEA dla zakresów (wyrobów) zaproponowanych przez Uczestników, grupowy przegląd wyników.
Dodatkowe informacje:
Szkolenie prowadzone zdalnie poprzez sesję wideokonferencji on-line z wykorzystaniem dedykowanych narzędzi.
Uczestnicy dostają link do otwarcia sesji. Materiały są dostępne w wersji elektronicznej.
Dodatkowe informacje
Potrzebujesz pomocy?:
Szkolenia otwarte i zamknięte
Karolina Paluch
Starszy Specjalista ds. Realizacji Szkoleń
Dział Szkoleń
szkolenia.zamkniete@tqmsoft.eu
798 982 919
Anna Wnęk
Młodszy Specjalista ds. Realizacji Szkoleń
Dział Szkoleń
szkolenia.otwarte@tqmsoft.eu
452 268 626
Jak się zgłosić na szkolenie?
- Pobierz kartę zgłoszenia
- Wypełnij i opieczętuj
- Wyślij na szkolenia.otwarte@tqmsoft.eu
Gotowe!
Szukasz
innego terminu, miasta
a masz do przeszkolenia minimum 4 pracowników?
Zapytaj nas o możliwości
Potrzebujesz pomocy?
Szkolenia otwarte i zamknięte
Karolina Paluch
Starszy Specjalista ds. Realizacji Szkoleń
Dział Szkoleń
szkolenia.zamkniete@tqmsoft.eu
798 982 919
Anna Wnęk
Młodszy Specjalista ds. Realizacji Szkoleń
Dział Szkoleń
szkolenia.otwarte@tqmsoft.eu
452 268 626