AIAG — skąd się wzięło i po co powstało?
Stowarzyszenie AIAG (Automotive Industry Action Group) zostało powołane w 1982 roku przez trzech gigantów amerykańskiej motoryzacji — Forda, Chryslera i General Motors. Dziś zrzesza już ponad 4000 członków: zarówno producentów OEM (Original Equipment Manufacturers), jak i dostawców z różnych poziomów łańcucha dostaw, którzy są liderami w swoich branżach.
Misją AIAG jest tworzenie i rozwijanie bazy dobrych praktyk, które pomagają eliminować marnotrawstwo, zwiększać efektywność procesów oraz podnosić jakość wyrobów. Wypracowane przez stowarzyszenie standardy i narzędzia są efektem wieloletniej współpracy firm, które dzielą się doświadczeniami i wnioskami z realnych problemów jakościowych.
Najbardziej rozpoznawalnym dorobkiem AIAG są tzw. „Core Tools” — sześć kluczowych narzędzi jakościowych, opisanych w osobnych podręcznikach:
- FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) — analiza ryzyka i skutków wad,
- APQP (Advanced Product Quality Planning) — planowanie jakości w projekcie,
- CP (Control Plan) — plan kontroli procesów,
- PPAP (Production Part Approval Process) — zatwierdzanie części do produkcji seryjnej,
- MSA (Measurement System Analysis) — analiza systemów pomiarowych,
- SPC (Statistical Process Control) — statystyczne sterowanie procesami.
Drugą ważną grupę dokumentów AIAG stanowią normy CQI (Continuous Quality Improvement), które opisują dobre praktyki w zakresie ciągłego doskonalenia jakości. Ich celem jest m.in.:
- ocena standardów zarządzania procesami specjalnymi (np. spawanie, malowanie proszkowe, lutowanie),
- poprawa jakości wytwarzania materiałów surowych,
- doskonalenie procesów zarządzania dostawcami.
Skąd wzięła się norma CQI-19?
W 2011 roku producenci samochodów zasygnalizowali potrzebę ujednolicenia procesu zarządzania dostawcami z dalszych szczebli łańcucha dostaw (Tier 2, Tier 3, a nawet Tier n). Chodziło o firmy, które nie dostarczają bezpośrednio do OEM, ale których komponenty mają wpływ na jakość finalnego produktu.
AIAG powołał zespół projektowy, który stworzył wspólny standard obejmujący m.in.:
- wybór dostawcy i ocenę jego możliwości,
- analizę i interpretację danych od dostawców,
- planowanie jakości wyrobu i jego zatwierdzenie do produkcji seryjnej,
- zasady wizyt i audytów u dostawców,
- procedury reagowania na problemy jakościowe i podejmowania działań korygujących.
Efektem prac był wydany w 2012 roku dokument „CQI-19 Sub-Tier Supplier Management Process Guideline” — w języku polskim: „Zarządzanie jakością u dostawcy”.
Jakie wytyczne zawiera CQI-19?
CQI-19 opisuje kompletny proces zarządzania dostawcą — od jego wyboru, przez uruchomienie produkcji komponentu, po stały monitoring i rozwój współpracy.
Pierwsze rozdziały poświęcone są procesowi kwalifikacji dostawcy. Standard wskazuje, jakie wymagania należy przedstawić na etapie negocjacji oraz jakie dane zebrać, by rzetelnie ocenić potencjał firmy. Kluczowe jest tu podkreślenie, że cena nie powinna być jedynym kryterium wyboru — równie ważne są zdolności techniczne, stabilność procesów i zgodność z wymaganiami klientów końcowych.
W dalszej części znajdziemy odwołania do APQP — podręcznika planowania jakości w projekcie. CQI-19 podkreśla wagę identyfikacji tzw. PTCs (Pass Through Characteristics), czyli charakterystyk, które muszą pozostać nienaruszone w procesach produkcji i kontroli, bo wpływają bezpośrednio na funkcjonalność lub bezpieczeństwo wyrobu klienta.
Kolejny etap to PPAP — zatwierdzanie komponentu do produkcji seryjnej. Norma określa, jakie dokumenty i w jakich przypadkach dostawca musi przedstawić oraz jak powinien wyglądać Plan Kontroli dla wyrobów produkowanych seryjnie.
Ostatnia część dokumentu dotyczy monitorowania i rozwijania współpracy. Zawiera wytyczne dotyczące oceny dostawców, wizyt i audytów oraz eskalacji problemów. Cenne jest podejście do analizy przyczyn źródłowych — standard dzieli je na procesowe i systemowe, rekomendując wspólne działania z dostawcą, aby wyeliminować źródło problemu, a nie tylko jego skutki.
Czy CQI-19 ma sens poza motoryzacją?
Choć CQI-19 powstało dla przemysłu motoryzacyjnego, jego wartość nie kończy się na branży automotive. To uniwersalny zbiór dobrych praktyk, oparty na realnych doświadczeniach największych producentów i dostawców. W każdej branży produkcyjnej, w której jakość końcowego produktu zależy od jakości komponentów, można z powodzeniem zastosować wytyczne tego standardu.
Firmy spoza motoryzacji mogą dzięki niemu:
- usystematyzować proces wyboru i kwalifikacji dostawców,
- skuteczniej monitorować jakość dostarczanych komponentów,
- minimalizować ryzyko reklamacji i przestojów produkcyjnych,
- zwiększać efektywność współpracy i redukować koszty związane z wadami.
Wdrożenie CQI-19 to tak naprawdę skorzystanie z „odrobionych lekcji” największych graczy przemysłowych. To gotowy przewodnik, który uczy, jak budować stabilny i przewidywalny łańcuch dostaw, a tym samym wzmacniać konkurencyjność firmy — niezależnie od branży.
Szkolenie z CQI-19
Zapraszamy na szkolenie Zarządzanie jakością dostawców wg CQI-19